激光熔覆技術(shù)（Laser Cladding）作為先進(jìn)制造領(lǐng)域的前沿技術(shù)，通過高能激光束與金屬粉末的協(xié)同作用，在基材表面形成冶金結(jié)合的致密涂層，成為航空航天、能源裝備、交通運(yùn)輸?shù)阮I(lǐng)域的核心修復(fù)與增材制造手段。本文系統(tǒng)解析其技術(shù)邏輯與應(yīng)用要點。
一、技術(shù)原理與核心優(yōu)勢
??技術(shù)原理??：激光熔覆通過高能量密度激光束（10³-10? W/cm²）掃描基材表面，同步送粉或預(yù)置合金粉末與基材表層同步熔化，形成微米級薄熔池（厚度約0.1-2 mm）。熔池在光束移開后快速凝固（冷卻速率10³-10? K/s），與基材冶金結(jié)合，形成梯度功能涂層。其本質(zhì)是“激光能量-材料交互”的動態(tài)凝固過程，核心是控制熔池的熱輸入與成分均勻性。
??核心優(yōu)勢??：
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??低稀釋率??：熔覆層與基材的成分混合區(qū)僅占總厚度的5%以下（稀釋率＜5%），顯著優(yōu)于傳統(tǒng)堆焊（稀釋率15%-30%），保留合金設(shè)計的高性能；
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??熱損傷小??：激光聚焦加熱區(qū)域小，基材整體溫升＜100℃，避免變形或組織粗化，適用于精密零部件修復(fù)；
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??材料適配廣??：可熔覆鎳基、鈷基、陶瓷增強(qiáng)復(fù)合粉末，滿足耐磨（如WC顆粒增強(qiáng)）、耐蝕（如Ni-Cr-Mo系）等多元需求；
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??高效可控??：單道熔覆速率可達(dá)0.5-2 m/min，配合自動化設(shè)備實現(xiàn)批量生產(chǎn)。
二、關(guān)鍵參數(shù)、影響機(jī)制與技術(shù)選型
??核心參數(shù)??：激光功率（P，kW）、掃描速度（v，mm/s）、送粉速率（f，g/min）、光斑直徑（d，mm）是決定熔覆質(zhì)量的四大參數(shù)。根據(jù)能量守恒，需滿足P/(v·d)≈熔覆所需熱輸入閾值（通常80-200 J/mm²），過低易導(dǎo)致未熔合，過高則引發(fā)氣孔或過熔。
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激光功率（P）：直接影響熔覆層深度與稀釋率。功率過高易導(dǎo)致基體過熱變形，過低則粉末熔化不充分。例如，在45鋼表面熔覆Ni60合金時，功率3.0kW可獲得最佳硬度（67HRC）。
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掃描速度（V）：與功率協(xié)同控制熱輸入。速度過快會導(dǎo)致熔覆層厚度不均，過慢則增加熱影響區(qū)，引發(fā)變形。實驗表明，掃描速度1000mm/min時，熔覆層表面平整度最優(yōu)。
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光斑直徑（D）：小光斑（如0.5mm）可提升涂層質(zhì)量，但大光斑（如2mm）適用于大面積修復(fù)。光斑尺寸與功率密度成反比，需根據(jù)材料特性調(diào)整。
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送粉速率（F）：與激光功率匹配以控制熔池穩(wěn)定性。送粉不足會導(dǎo)致涂層氣孔率上升，過量則降低粉末利用率。典型送粉速率為5-20g/min。
??影響機(jī)制??：
稀釋率δ≈(f·t)/(P·v)，其中t為粉末飛行時間，δ直接決定涂層成分純度；
殘余應(yīng)力與冷卻速率正相關(guān)，高掃描速度（＞8 mm/s）可降低拉應(yīng)力，減少裂紋風(fēng)險；
層厚（單道0.2-1.5 mm）需與基材熱膨脹系數(shù)匹配，避免界面應(yīng)力集中。
??技術(shù)選型建議??：
基材為45鋼/不銹鋼時，優(yōu)先選鎳基（Ni60）或鐵基（Fe45）合金，兼顧成本與耐磨性；
高溫工況（如汽輪機(jī)葉片）推薦鈷基（Stellite 6），其高溫強(qiáng)度與抗氧化性更優(yōu)；
復(fù)雜曲面熔覆需搭配振鏡掃描系統(tǒng)，確保光斑軌跡精度（±0.05 mm）；
大型部件（如軋輥）建議采用同軸送粉，避免旁軸送粉的邊緣能量衰減。
三、完整工藝流程
1、預(yù)處理階段
??表面清理??：采用噴砂（SA2.5級）或等離子清洗，去除氧化層及油污。有數(shù)據(jù)統(tǒng)計表明，預(yù)處理質(zhì)量不合格會導(dǎo)致熔覆層出現(xiàn)氣孔。
??缺陷檢測??：滲透探傷或磁粉檢測，排除基材裂紋、氣孔，避免熔覆層失效。
預(yù)熱處理：高碳鋼基材需預(yù)熱至150-200℃，降低熱應(yīng)力。實驗表明，預(yù)熱可使裂紋發(fā)生率從18%降至3%。
2、熔覆階段
粉末輸送：同步送粉法（如環(huán)形送粉）可精確控制送粉量，減少氣孔率，適用于復(fù)雜形狀零部件。
參數(shù)優(yōu)化：以鎳基合金熔覆為例，激光功率1-3kW、掃描速度5-20mm/s、送粉速率5-20g/min，通過試熔調(diào)整預(yù)熱溫度（100-200℃）以降低殘余應(yīng)力。
多層熔覆：單道送粉厚度0.2-2.0mm，分層熔覆時每層厚度控制在0.5-1mm，搭接率30-50%以保證均勻性。
3、后處理階段
??緩冷控制??：熔覆后在惰性氣體（Ar）環(huán)境中冷卻，避免急冷導(dǎo)致裂紋（尤其高碳基材）；
熱處理：對高應(yīng)力部件進(jìn)行550℃去應(yīng)力退火，消除殘余應(yīng)力。
機(jī)械加工??：車削/磨削修正尺寸（公差±0.02 mm），表面拋光至Ra≤1 μm；
??性能檢測??：硬度梯度測試（表層HV 800-1200）、XRD分析物相、超聲波檢測內(nèi)部缺陷，確保符合國標(biāo)（GB/T 29713-2013）。
實際應(yīng)用：激光熔覆工藝應(yīng)用淺析
激光熔覆技術(shù)通過精準(zhǔn)控制工藝參數(shù)，實現(xiàn)了高性能涂層的低成本制備，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車制造及礦山設(shè)備等領(lǐng)域，正推動工業(yè)表面強(qiáng)化從“經(jīng)驗修復(fù)”向“科學(xué)設(shè)計”轉(zhuǎn)型。
